人工上料到原料小车
操作人员使用叉车、行车等专业设备，把批量待加工的原材料钣金运到原料电动小车上，放置时让板料靠齐定位销，为后续自动上料做准备。
原料小车与成品小车交换
在完成原材料放置操作后，原料小车将自动启动与成品小车的交换程序，随后精准地将原材料输送至自动上料区域，确保整个生产流程的有序衔接。
吸盘吸附材料
上料吸盘装置先沿 X 轴横向移动到上料小车位置，接着吸盘向下运动至板材处，吸附板材后升起，随后等待进行扳角抖动分料和厚度测量。上料吸盘系统配备真空发生器、控制阀及储能罐，具有断电断气安全保护功能，即使在意外断电和断气时也不会坠板，提升机器运行安全性与可靠性。
扳角抖动分料
在扳角装置的运行过程中，其配置的独立吸盘能够进行精准的上下往复运动。当独立吸盘吸附材料后，会对所吸附材料的角落区域实施多次往复扳角抖动操作。借助这一动态过程，若存在板材粘连情况，粘连的板材会在抖动作用下自动与目标板材分离并掉落。
自动测厚确保吸附单张材料
在完成扳角抖动操作后，自动测厚装置立即启动运行，对吸附材料的厚度进行精准测量。测量所得的厚度数据会迅速传输至系统，并与预先设定在系统中的自动上下料板材标准厚度数据进行全面比对。通过这种严谨的对比分析，系统能够精准判断吸附的材料是否为单张，进而为后续全自动上下料流程的稳定、可靠运行提供坚实保障。扳角和测厚功能适用于厚度≤3mm的薄板自动上料，能解决薄板上料问题。厚板自动上料时，可灵活取消这两功能，让上料过程更简化高效。
自动上料到上工作台
在自动测厚环节顺利完成之后，移动桁架按照预设程序精准启动，自动且平稳地移动至U3设备的上工作台指定位置。待移动到位后，吸盘装置有序释放材料，使其以自然、稳定且轻缓的姿态精准放置于工作台面上。系统具备高度灵活性，针对自动上料至U3设备的上工作台或下工作台，其优先顺序可根据实际生产需求、工艺要求或操作策略进行自由设定。
自动上料与切割同步 自动上料到下工作台
在完成当前材料的自动上料操作后，上下料系统能够无缝衔接，持续推进自动上料流程。具体而言，循环执行吸盘装置对材料的吸附作业，通过扳角装置完成分料操作，再经由自动测厚装置精准测量材料厚度，随后将下一张材料自动输送并放置于下工作台。与此同时，上工作台依据预设程序自动执行交换动作，平稳进入U3切割区域，与下工作台的上料操作同步进行切割作业，以此实现高效、有序的自动化生产流程。
从上工作台 自动下料
在完成下工作台的自动上料后，上下料系统立即切换至空载运行模式，停放在指定的等待位置。当上工作台的切割程序完全执行结束，U3工作台将自动触发上下工作台的交换机制。在此交换过程中，下工作台进入切割区域进行自动切割作业；与此同时，上工作台同步移出，将加工完成的工件和废料一并带出。成品小车启动移动到下料区等待。随后，下料插齿装置精确运动至上工作台所在位置。到达指定点位后，左右插齿精准下沉至工作台齿条板间隔区域并迅速闭合，完成叉取。下料插齿装置再次启动，以平稳、低振动的运行方式移动至成品电动小车处，左右插齿打开，使
循环执行自动上下料
当从上工作台下料完成后，成品小车会按照预设程序自动驶离上料区。随后，上下料系统自动启动上料流程，精准且高效地将材料再次自动上料至上工作台。此后，上下料系统持续依次循环执行自动上下料操作，从而达成稳定、高效的自动化加工流程。
加工件 人工分拣
在板材完成自动加工流程后，针对后续处理环节，提供了两种灵活方案。其一为单张分拣模式，即直接对下料后的板材逐张进行工件和废料分拣，适合于小批量厚板混合自动化加工场景；其二为批量处理模式，当板材堆垛至预设高度时，由人工操作叉车或行车等搬运设备，将整批加工后的板材精准转移至指定位置，再开展集中分拣作业，适合批量薄板自动化加工场景。
控制系统特点
采用西门子控制系统，性能稳定；系统平台开放性好，系统扩展接口兼容性好，方便与各自动化单元进行联机；支持断电存储数据功能；以太网接口，方便进行数据的通讯、传输IO 接口丰富，操作简便，界面清晰，显示信息全面；编码器半闭环反馈，精确控制机械装置；canlink 总线，接线电缆少；集成化程度高，使用专用软件；具有手动，半自动和全自动等方式；对电气故障有报警显示和报警履历功能；具有软限位功能；简易的参数调整功能
信号监控功能；各轴位置坐标显示功能；多国语言显示；位置检测及控制，可实现高精度送料；机床操作界面的可
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